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近期，中国船舶工业在“数转智改”领域多点发力、稳步推进，一批自主研发、技术领先的数智化创新成果，不断投入应用，通过技术创新与装备升级，持续提升造船效率与品质。
沪东中华发布全球最大LNG船的数字样船2.0
近日，沪东中华以自主研发的DPS全三维设计系统及CAVE沉浸式虚拟仿真系统为核心支撑，成功将全球最大27万立方米LNG船的数字样船升级至2.0阶段。从1.0“看得见”到2.0“算得准”，沪东中华以全球最大27万方LNG船为载体，完成数字样船1.0→2.0的历史性跨越，未来将向3.0全寿期孪生全速进军。
沪东中华的数字样船理念已经过三代迭代：数字样船1.0，聚焦完成全船三维模型的快速构建，已基于沪东中华的CAVE平台开展沉浸式VR审图，攻克了数百万零部件几何干涉与空间布局优化的难题。本次升级的数字样船2.0，聚焦CAE、CAPP、CAM仿真技术突破，数字样船从“静态蜡像”蜕变为“虚拟试验场和工艺演兵场”，进一步解决算得准和快速优化迭代的痛点需求。未来，数字样船3.0，将依托AI人工智能、IoT物联网、大数据技术等，贯穿船舶全寿期，特别是在船舶智能化运维层面实现“会思考”。
北海造船自主研发的三轴数控平镗设备落地应用
日前，北海造船总装工程部自主研发的三轴数控平镗设备，在船舵承座加工作业中成功投用，顺利完成超大型平面加工全流程作业。
超大型船舵承座作为船舶转向系统的关键核心部件，其平面加工环节长期以来都是船舶建造中的难点工序。面对难题，北海造船总装工程部主动担当，将超大型舵承座加工装备升级列为技术攻关核心方向，组建专业团队开展三轴数控平镗设备的自主研发工作，先后攻克了超大型平面加工精度把控、不同规格工件灵活适配、设备快速装调等多项关键技术难题，最终成功研制出贴合现场生产实际的三轴数控平镗设备。该设备搭载三轴全数控控制系统，支持触屏、手柄双控操作，上手便捷且控制精准；加工范围可全面覆盖700-2500毫米的平面及内孔，能灵活适配多种船型舵承座加工需求；创新采用内撑式安装方式，无需焊接工装，可实现设备快速吊装就位，真正打造出适配生产现场的自研加工装备。
扬子江船业新基地智能船厂投用
近日，扬子江船业的新基地——江苏扬子泓远造船有限公司加工车间、分段车间、管舾车间全面投用，三大车间正抓紧赶制船舶订单。
扬子泓远三大车间共有16条智能化生产线，通过5G工业互联网等，与造船技术的整合应用为精益生产提供数字化支撑。通过机器代替基础与辅助类工序，目前车间下料自动化率达75%，焊接自动化率达30%。在T型材生产线上，从激光切割到定位、装配、焊接、调直，全部实现自动化一体成型。且生产过程中产生的烟雾通过管道即收集即处理，实现绿色无污染。
小组立机器人生产线，改变了传统的人工拼装焊接模式，运用先进的视觉定位、激光视觉跟踪及智能控制技术对工件进行自动化焊接，整条生产线工作效率提升2倍以上，实现高效智能化生产。
最引人注目的是目前国内最大规格的智能船用卷板机，最大加工长度达21米，可满足超大型船舶的船体、甲板等高强度板材的卷制、折弯作业需求。这台“巨无霸”为扬子江船业承接高技术、高附加值船舶订单提供了不可替代的核心竞争力。
中船九院与北海造船深化数字化技术应用交流
日前，中船九院研发创新中心团队赴青岛北海造船有限公司，实地调研曲面分段装焊车间扩建项目数字化BIM技术落地应用成效，并与北海造船围绕“工程建设数字化技术深度融入造船生产”开展专题交流，共促船舶建造数智化升级。
交流会上，中船九院BIM团队详细阐述项目全流程“一模多用、一模传递”实施路径，覆盖策划、设计、深化设计、施工准备、现场实施等各环节，重点展示BIM技术在车间扩建不停产、施工模拟优化、工序调整提速、施工措施费压降等方面的创新应用与实战价值。团队依托“三维设计协同平台”，现场全景呈现设计阶段多专业模型整合、深化设计阶段通风器、虹吸排水、焊接烟尘净化等专业分包模型合模集成成果，直观展现数字化技术对项目全过程管理的高效赋能，获得高度认可。
(来源：各企业新闻，中国船协整理)
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