打破“塑料魔咒” 首款金属3D打印定制耳机亮相

　　距离定制耳机之父Jerry Harvey为歌手Alex Van Halen创造的条定制耳机已经过去20余年，而这二十年间，定制耳机的发展几乎都集中于音频技术方面，从初的只有两颗发声单元两分频的音频方案，到如今高12单元四分频甚至是14单元的音频方案，可以说在音质方向定制耳机经历了翻天覆地的变化。但总有挑剔的用户抱怨定制耳机永远只能是塑料外壳，在定制耳机的工艺品质方面，始终没有突破性进展。
　　
　　传统定制耳机的外壳制造起源于助听器外壳的塑料加工工艺，而想拥有全金属的定制耳机，远不止翻个模那么简单，其中需要解决高精度3D扫描、模型重建、金属3D打印以及后期加工等一系列工艺难题，尤其在模型重建方面的精度和效率成为了产品能否真正实现量产的关键。也正因此，定制耳机的发明人在2016年的新品发布会上表示“金属方面暂时没有办法做成定制耳机，只能先使用在标准耳机上”。
　　
　　然而，这样笼罩在定制耳机行业20年的“塑料魔咒”却在短短几个月之后就被打破!helloear已完成首副真正可量产全金属定制耳机“Wonderland”的研发并在即日发售。

　　Wonderland系列采用全金属3D打印工艺制造，主体材料为含92.5%纯银的抗氧化银合金，并在表面镀有对人体皮肤安全抗过敏的铂金和玫瑰金。这样的材料搭配是在众多可选金属材料当中经过密度、抗氧化性以及强度对比后优选出的材质组合。
　　
　　金属外壳的加入，不仅使定制耳机拥有了液态金属的质感，更重要的是使得定制耳机可以真正消除由于塑料外壳谐振频率较低导致的共振失真，使整体音色更加通透。
　　
　　Wonderland系列两款分别内置六单元和十二单元全动铁音响系统，调音风格沿袭helloearpro一如既往的参考级标准，提供给用户舞台级返听设备所严苛要求的与动态。
　　
　　Wonderland所采用的金属3D打印工艺精度高达0.016mm，远高于传统树脂加工的0.2mm精度标准。并且通过数据化建模方式实现了结构以及重量的优化，单边重量控制在15克以内，无须担心负重感，并且经过数轮工艺验证，使产品工艺成熟度达到量产标准，让金属制造的定制耳机不再只是噱头，而具有真正实用的意义。
　　
　　早在2014年初helloear就已经拿到3D打印定制耳机的授权，其后更是获得了国内外30多项技术创新。Helloearpro定制耳机定位于专业级耳机市场，在大型舞台返听、录音、后期混音制作等专业领域获得众多认可，现已为包括郝云、谭维维、谢天笑、痛仰、逃跑计划等超过400位独立音乐人提供舞台返听定制服务，超过10000场舞台演出均使用helloearpro定制耳机产品。
　　
　　helloear同时还是国内为数不多的获得资本市场青睐的耳机公司，公司于2016年初获得千万人民币级preA轮战略投资，并全数投入产品研发。
　　
　　helloear研发团队来自于歌尔声学、豪恩声学、佳禾、美国通用电气等业内一线研发岗位，创始人均拥有工学硕士背景。平面及工业设计团队曾获得过包括德国红点奖、美国工业设计协会大奖等设计奖项。无论技术还是美学都拥有相当高的水准。