徐海江：自动化生产有利于节能环保

　　杭州开源电脑技术有限公司自主研发生产的染液/助剂集中配送系统已经在国内印染企业逐步推广应用，初期的应用效果得到了众多印染企业的肯定和赞许，但也有部分人士对该产品存有疑虑。

　　杭州开源电脑技术有限公司自主研发生产的染液/助剂集中配送系统已经在国内印染企业逐步推广应用，初期的应用效果得到了众多印染企业的肯定和赞许，但也有部分人士对该产品存有疑虑。为此，记者特别采访了开源电脑技术有限公司颜色科技事业部总经理徐海江先生，就系统设计、使用过程中的焦点问题进行了专访。

　　记者：开源公司开发的染液/助剂自动配送系统能实现哪些功能?

　　徐海江：开源公司自主研发生产的染液/助剂自动配送系统，运用了计算机网络、嵌入式系统及自动控制、数据库及数学模型、在线检测等关键技术。系统通过高精度的在线计量装置和合成分配器实现助剂的快速定量分配，并通过在线检测传感器实现闭环控制，有效控制PH值、碱浓度、液位等工艺参数。系统集合了在线碱浓度控制(波美度控制)、PH值控制、液位平衡自动补偿、终端监控、数据管理及实时统计等高技术，有效提高染整产品质量和生产管理水平，同时实现节能减排。

　　该系统经专家鉴定主要技术指标均达到国际先进水平，自投入市场以来受到了广大印染企业的青睐。实践证明该系统的应用能使企业减少浪费、节约成本、削减劳动力、提高产品的一致性，提高产品的竞争力，并有利于清洁生产，节能环保，提高企业现代化管理水平。

　　记者：印染企业使用染液/助剂集中配送系统有哪些优势?

　　徐海江：使用染液/助剂集中配送系统使企业在以下几方面达到预期效果。是通过实施标准化生产，提高企业管理能力，从根本上保证产品质量的稳定性。第二，减少助剂浪费和能源消耗，降低生产成本。据已使用厂家的不完全统计，平均每年可节约助剂约一个月的量。第三，实现设备工艺和生产数据的实时记录与统计，使生产过程可追溯，原因可分析。第四，节省助剂的手工重复称量、物流移动时间，提高生产效率，在现有基础上扩大产能。第五，减少人力资源的投入，减轻工人的劳动强度。第六，缓解环境污染和污水处理压力，改善企业形象，增加企业的竞争实力。

　　记者：集中输送是否会造成工厂管道密集，像蜘蛛网一样?

　　徐海江：集中配送采用的是总线式管道输送技术，比如6台轧车或20台染缸共用1条输送管道送料。当然，染料与助剂要分开输送，用量特大的助剂分别输送，一般工厂采用3～4组管道可以满足使用要求。

　　记者：厂区需要助剂集中配送的机台分布较分散，集中管道输送，成本估计很高吧?

　　徐海江：如果设备分布较远，或分车间管理，可以按车间或生产工序(前处理、染色、后整理)分别配置系统，使管道的输送距离缩短，以提高生产效率。这些系统可以独立操作，因此可以分期上马。

　　记者：单管道输送如何避免不同染液、助剂之间的反应?

　　徐海江：助剂配送过程中同一配方助剂与助剂之间采用水隔开配送，每送完一个配方助剂，管路自动用水冲洗，管道内始终保留干净的水，因此不会使离子性不同的助剂直接混合。另外，对于强酸采用专用管道输送。

　　记者：企业做溢流缸染色面临的主要的问题是缸差问题比较严重，应用助剂集中配送能解决缸差问题吗?如何解决?

　　徐海江：缸差问题与原料和坯布的稳定性，染缸之间的设备差异，染料助剂配料的准确性，生产和工艺过程控制等环节有很大关系。

　　因此解决缸差问题需要从以下方面着手：需要用户对进料把关控制;采用生产作业管理系统，合理安排染缸生产计划，减少设备差异造成的色差;采用助剂集中配送技术，保证染料助剂配料的准确性;采用现场端集控技术和在线检测，实现生产和工艺过程中的质量控制。

　　记者：系统中的丝光碱浓度检测与控制，与国外同类产品比较有何特别之处?

　　徐海江：与国外同类产品相比，我们的丝光碱浓度检测与控制系统，投资成本合理，控制精度高，稳定性好，烧碱控制精度可达±3g/L，并且可以充分利用回收淡碱，率高。

　　记者：开源公司研发的助剂自动配送系统相对于国外同类产品有什么优势?

　　徐海江：公司研发的助剂自动配送系统首先价格比国外同类产品便宜。其次，系统兼容性好，可以与企业资源管理系统、开源生产作业管理系统等进行连接，并可方便扩容和升级。再次，售后服务更快捷，配件通用性好，价格实惠。

　　记者：请介绍下轧染固色助剂配送的实现方法?这种做法有什么优点?

　　徐海江：轧染固色助剂的配送主要是先化料，然后通过管道自动输送。这样，活性染色时就可以节省大量的体力劳动，而且缸差更小，颜色更稳定;做还原染色时，其所需的烧碱通过自动配送，避免人员与危险品接触，减少工伤事故，并改善劳动环境。

　　记者：印染企业应用染液/助剂集中配送系统后实际效果如何?

　　徐海江：从实际应用看，印染企业使用染液/助剂集中配送系统后基本达到了预期的效果。以国内一家大型印染企业为例，通过使用该系统，在保证生产的同时，大大减少了染化料及助剂的浪费。根据目前运行状况，该系统将染化料及助剂的用量减少5%，水的用量比以往的生产减少10%，生产劳动强度大大降低，员工满意度提高，有效减少化料岗位20余个(额外新增加机台不加人)，染色返工率降低7%，一等品率提高1%。