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扭矩传感器助力工业机器人实现精准控制与高效运行

2025年04月27日 10:10:16人气：1878来源：深圳市鑫精诚传感技术有限公司

在工业机器人领域，从机械臂关节驱动到末端执行器操作，从精密装配到重型搬运，扭矩控制贯穿机器人运动的全流程，直接决定动作精度、负载能力与运行安全性。扭矩传感器作为机器人动力系统的重要组件，与压力传感器形成功能互补，共同构建工业机器人的智能控制体系。

一、扭矩控制工业机器人的精度与负载重要支撑

在工业机器人运行中，扭矩控制直接影响关键性能指标。例如，机械臂关节扭矩波动超过 ±3% 会导致定位精度下降，使精密装配的误差扩大；协作机器人的扭矩不均会造成力反馈偏差，导致人机交互时的安全响应延迟。传统机械扭矩控制依赖齿轮箱 backlash 补偿或经验参数调节，而现代智能机器人通过扭矩传感器构建的闭环系统，可将扭矩波动精准控制在较低水平，使定位精度与负载能力得到有效提升。

压力控制在机器人液压系统与气动夹爪中同样关键。液压伺服系统的压力波动会导致重型机器人的运动平滑度下降，气动夹爪的压力不稳会造成工件抓取可靠性降低。压力传感器通过实时监测系统压力，确保液压机器人的运动平稳性与气动夹爪的抓取可靠性得到提升。

扭矩与压力控制的协同价值体现在三个核心场景：

关节驱动：扭矩传感器监测电机输出扭矩，压力传感器反馈液压油缸压力，共同保障多轴运动的协调性；

力控操作：扭矩传感器实现末端执行器的力矩反馈，压力传感器控制气动压力，确保精密装配的力位协同；

安全保护：扭矩传感器检测异常扭矩突变，压力传感器监测制动系统压力，构建双重安全冗余机制。

二、扭矩传感器与压力传感器的技术差异及协同应用

（一）技术原理与测量对象

扭矩传感器：基于应变片、磁致伸缩或光纤布拉格光栅原理，通过弹性体形变感应旋转轴的扭矩变化。例如应变片式传感器，在扭矩作用下弹性体产生微形变，应变片电阻值变化经电桥转换为电压信号，精度可达 ±0.05% FS，适用于 0.1N・m 至 10kN・m 的宽扭矩范围。

压力传感器：基于压阻效应或压电效应，测量气体或液体的压强。压阻式传感器在压力作用下硅膜片形变导致电阻变化，经信号调理输出标准信号，精度 ±0.2% FS，适用于 0.1MPa 至 200MPa 的宽压力范围。

（二）应用场景协同

扭矩传感器是机器人旋转动力的重要测量工具，直接决定关节运动的力矩输出；压力传感器是流体动力的关键监测部件，保障液压 / 气动系统的压力均衡。二者在重型搬运机器人中形成高效协同：扭矩传感器监测减速机输入扭矩以调整电机转速，压力传感器检测液压泵输出压力以控制油缸推力，共同实现 “扭矩 - 压力” 的双重精准控制，确保工件的平稳搬运与定位。

三、适配工业机器人的扭矩传感器技术类型

1. 应变片式扭矩传感器：通用场景的实用选择

基于电阻应变原理，采用铝合金或钛合金弹性体，表面粘贴高精度应变片，通过全桥电路实现扭矩信号转换。其优势在于成本与性能平衡、响应速度快，适用于搬运机器人、码垛机器人等中负载场景。在汽车生产线的搬运机器人中，该传感器实时监测关节扭矩，通过控制系统动态调整伺服电机电流，使机械臂的重复定位精度得到提升，满足精密搬运需求。

2. 磁弹性式扭矩传感器：恶劣环境的可靠选择

利用铁基合金的磁致伸缩效应，扭矩作用下内部磁路变化通过感应线圈输出信号。其抗振动、耐粉尘、耐高温的特性，使其成为铸造、焊接等恶劣环境的理想选择。在重工企业的焊接机器人中，磁弹性式传感器监测焊枪旋转扭矩，配合抗电磁干扰设计，显著提升焊接过程的稳定性与焊缝质量。

3. 光纤式扭矩传感器：精密场景的高精度方案

基于光纤布拉格光栅技术，扭矩导致光纤光栅轴向应变，反射光波长漂移经解调仪实现测量。其抗电磁干扰、体积小、精度高的优势，特别适合精密装配、微电子操作等场景。在半导体晶圆搬运机器人中，分布式光纤传感器以高频采样监测末端执行器扭矩，通过边缘计算实时调整夹爪力度，满足晶圆的无损伤搬运要求。

四、典型工业机器人场景深度解析

1. 精密装配的扭矩 - 力位协同控制

在 3C 产品装配机器人的腕部关节，扭矩传感器与六维力传感器协同工作，实时监测装配过程的扭矩与力信号。当检测到螺纹紧固扭矩超过设定值时，系统自动停止旋转并反馈补偿角度，有效提升螺纹装配的良品率，同时避免因过扭矩导致的工件损坏。

2. 协作机器人的安全扭矩监测

在人机协作机器人的关节处，扭矩传感器实时监测异常力矩突变。当外部冲击力导致扭矩超过安全阈值时，系统快速触发安全停机，降低人机碰撞的冲击力，满足协作安全标准，显著提升人机共融场景的安全性。

3. 重型机器人的负载扭矩优化

在汽车主机厂的焊装机器人中，扭矩传感器与压力传感器联动控制。传感器实时监测机械臂负载扭矩，当检测到工件重心偏移导致扭矩不均时，系统自动调整液压平衡缸的压力分布，提升负载引起的关节角度控制精度，使汽车白车身的焊接精度得到有效提升。

五、技术挑战与创新方向

1. 高精度与微型化平衡

随着机器人向轻量化、模块化发展，需在有限空间内实现高精度扭矩测量。未来将聚焦：

芯片级集成技术：开发微型扭矩传感器，适配协作机器人的紧凑关节设计，同时保持高精度测量性能；

无轴式测量方案：采用非接触式原理，消除传统轴式传感器的安装同轴度要求，提升装配便利性与测量稳定性。

2. 恶劣环境适应性突破

针对焊接飞溅、铸造高温、粉尘污染等场景，需提升传感器的环境耐受性：

表面防护技术：应用耐磨涂层，增强传感器抗焊渣粘附与耐磨损能力；

密封工艺优化：采用高防护等级灌封技术，适应高压水洗与强粉尘环境，延长传感器使用寿命。

3. 智能化与边缘计算融合

随着机器人向自主决策升级，扭矩传感器正从 “数据采集” 向 “智能分析” 进化：

嵌入式算法应用：在传感器端集成异常扭矩识别模型，实时分析信号特征，提前预警齿轮磨损、轴承失效等故障，减少非计划停机时间；

数字孪生技术：通过传感器数据驱动机械臂虚拟模型，实时模拟不同扭矩参数对运动轨迹的影响，辅助工程师快速完成控制参数优化。

六、行业趋势与市场洞察

全球工业机器人扭矩传感器市场呈现三大发展特征：

制造需求增长：新能源汽车、半导体、精密电子等领域的自动化需求提升，推动高精度扭矩传感器市场规模持续扩大；

本地化技术发展：行业内企业在中低端市场的自主研发能力不断增强，产品的技术水平逐步提升；

绿色制造需求升级：低功耗传感器与节能伺服系统的协同，帮助企业降低控制能耗，成为行业发展的重要方向。

关键词：执行器机器人工业机器人

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