T.067-02Y 如何判断行程限位开关的触发位置是否精准

判断行程限位开关的触发位置是否准确，需要结合设备运动特性、实际触发效果及测量工具，通过 “静态校准 + 动态测试 + 功能验证” 三个维度综合验证。以下是具体方法：

一、静态校准：通过物理测量确认位置匹配度

在设备断电或处于静止状态下，直接测量开关与触发件的相对位置，判断是否符合设计要求：

基准定位

明确设备的 “理论位置”：例如起重机的轨道终点、电梯轿厢的顶层 / 底层平层位置、流水线传送带的停止边界等，用卷尺或激光测距仪标记该基准线。

测量开关的 “触发点位置”：对于接触式开关（如推杆式、滚轮式），测量开关触发件（如推杆顶端、滚轮）与设备运动部件的距离，确保该距离等于设备从当前位置到限位置的 “预设缓冲行程”（通常为设备行程的 5%-10%，避免刚性碰撞）。

示例：若起重机轨道总长度 100 米，理论终点为 100 米处，限位开关应安装在 95-98 米处，确保吊钩运动到 95 米时触发开关，预留 2-5 米缓冲距离。

非接触式开关的静态检查

光电式 / 电磁式开关需测量 “感应距离”：用卡尺测量开关感应面与触发件（挡光板、金属片）的实际距离，需在开关额定感应距离的 70%-90% 范围内（如额定距离 10cm，实际应控制在 7-9cm，过近易误触发，过远易漏触发）。

检查感应方向：光电式需确保光路（发射器→接收器）与挡光板垂直，无偏斜；电磁式需确认金属触发件正对磁场，避免侧向偏移导致感应灵敏度下降。

二、动态测试：模拟运行验证触发时机

在设备空载运行状态下，观察开关触发时设备的实际位置，判断是否与预设一致：

分步测试法

手动操作设备缓慢向限位方向运动（如用点动模式），同时用记号笔在设备运动轨迹上标记 “开关触发时的位置”（可通过 PLC 信号、指示灯亮灭或设备停机动作判断）。

测量该标记点与 “理论限位置” 的偏差：若偏差超过设计允许范围（如 ±5mm），则触发位置不准确。例如电梯平层限位，要求触发时轿厢地坎与楼层地坎偏差≤3mm，超差则需调整开关位置。

连续运行测试

让设备在全行程范围内连续运行 3-5 次（如流水线往返运动、起重机升降），记录每次触发的位置是否一致：

若多次触发位置偏差超过 1mm，可能是开关固定松动或触发机构有间隙（如滚轮轴磨损），需紧固或更换部件。

若触发后设备未立即停止（存在 “滞后行程”），可能是开关复位弹簧失效或触点接触不良，需检查机械复位性能。

三、功能验证：结合设备保护效果判断

触发位置需满足 “既不提前触发（影响工作效率），也不滞后触发（导致超程风险）”，通过实际负载运行验证：

提前触发判断

若设备未到达预设工作位置就触发限位（如机床刀具未完成加工就停机），说明开关位置偏前，需向后调整（远离运动起点方向）。